生产运作系统的设计和分析

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§3生产运作系统的设计和分析
§3.１运作系统的布置及其分析
一、选址
1单一选址
2设施网络选址
二、布置原则
1满足生产过程要求
2追求高效率和合理的设备利用率
3保持生产的柔性
三、布置分析及其改进
工艺原则布置：如何使物流有序
对象原则布置：如何使每个单元的操作时间大致相等
混合原则布置：物流有序瓶颈的解决
四、装配线的柔性分析
直线型：
U型：
环型：
人的柔性调节装配线
五、装配线的平衡
节拍：相邻两产品通过装配线尾端的间隔时间
工作站：操作者传递零件或完成装配作业
作业基本单元：工作站的操作组成
一个工作站要完成的工作总量与分配到工作站的基本作业单元总数是一致的
平衡：将基本工作单元分配到各个工作站使每个工作站在节拍内都处于繁忙状态使各工作站的闲置时间最小
装配线平衡的步骤
1）流程图表示作业先后关系
2）求节拍C=每天的工作时间／每天的计划产量
3）满足节拍最少的工作站
理论值=完成作业的总工作时间／节拍C
4）选择作业分配原则－安排多后续作业或持续时间很长的作业）
将所有作业分配到各工作站
向第一工作站分配作业逐项增加直至作业
完成时间等于节拍
5）平衡后的效率：
完成作业的总工作时间／（实际工作站数目＊节拍C）
装配线平衡例
J型玩具马车要在一个传送带上组装每天需生产500辆每天的生产时间为420分钟根据节拍和作业次序的限制求工作站最少的平衡方式
作业时间／秒描述必须提前的作业
A45安装后轮支架拧紧四个螺母－
B11插入后轴A
C9拧紧后轴支架螺栓B
D50安装前轴拧紧四个螺母－
E15拧紧前轴螺栓D
F12安装1＃后车轮拧紧轮轴盖C
G12安装2＃后车轮拧紧轮轴盖C
H12安装1＃前车轮拧紧轮轴盖E
I12安装2＃前车轮拧紧轮轴盖E
J8安装前轴上的车把手拧紧螺栓和螺钉FGHI
K9上紧全部螺栓和螺钉
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J型玩具马车的流程图
A45
计算节拍：C＝60＊420／500＝50.4(秒/辆)
工作站数量的理论最小值:N=T/C=190/50.4=3.87=4
选择作业分配规则:按后续作业数量的多少;2)按作业时间最长
根据后续作业最多规则平衡装配线
作业作业剩余的可安排的紧后作业时间最长
时间时间紧后作业最多的作业的作业
工作站1A455.4无
工作站2D500.4无
工作站3B1139.4CECEE
E1524.4CHIC
C915.4FGHIFGHIFGHI
F123.4无
工作站4G1238.4HIHIHI
H1226.4II
I1214.4J
J86.4无
工作站5K941.4无
效率计算:效率=T/(N*C)=195/(5*50.4)=0.77
评价平衡方案:装配线不平衡闲置时间为23%
更好的方案:規則2平衡装配线规则1作为第二规则可得到更好的平衡方案
六、作业分解
最长的作业时间决定了生产线上节拍的最小可能值
一种作业的时间为40秒大于节拍36秒此作业如何处理？
可能的方法有：
作业分解：使一个作业分解到两个工作站
作业共享：作业能不能在相邻工作站（协助）进行一点共享
设立平行工作站：
聘用操作技巧高的工人
加班：以每40秒生产1件的速度进行生产
重新设计
工作团队
效率计算:效率=T/(N*C)=195/(5*50.4)=0.77
评价平衡方案:装配线不平衡闲置时间为23%
更好的方案:規則2平衡装配线规则1作为第二规则可得到更好的平衡方案
混合装配线的平衡
混合装配线的平衡要解决产品的生产排序问题从而使同一生产线在指定的日期内生产不同型号的产品实现多种产品循环生产
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